5.ワーク(製品)の加工

いよいよ内段取りのメイン作業です。

まずは3.治具のセット・加工で測ったデータを元に、プログラムの原点を割り出します。
この計算は、ミスをしやすいので、プログラム作成者によく
確認をして、計算の仕方を理解した上で行ないましょう。

原点の位置(プログラム座標)が計算できたら、
マシニングセンターに入力します。

あとは、プログラムをシングルブロックで最初から動かし、
ひとつひとつの動作を確認していきます。

いきなり加工するのではなく、最初はエアカットで動きだけを確認した方がよいでしょう。
また、取り代に余裕があるなら、Zをギリギリまであげて、
試し加工をしてみるのも有効です。

プログラムの動きも確認できたら、実際に加工をするのですが、
まだまだ確認しなければならないことが、たくさんあります。

クーラント(切削油)は出ているか?
・工具長の値は正しいか?
・プログラム座標は正しいか?
・回転速度や送りはおかしくないか?
・刃物が折れたり、摩耗していないか?
・ツール一覧表通りの刃物がセットされているか?
・主軸が製品や治具に干渉しないか?

…などなど。
ひとつでも見逃すと、機械故障につながる事故の恐れがあります。
オーバーライドやサイクルストップのボタンに手を置いて、
いつでも止められる態勢で、加工を確認していきましょう。

この辺の確認手順は、先輩の動きをよく見て盗みたいところです。
経験を積んでいる人は、合理的でミスの少ない確認方法を
知っているからです。

しかし、ベテランの人が確認をするスピードは速すぎて、
後ろで見ていても、何をしているのか
さっぱり分からないときがあります(笑)。

ひとつの刃物の加工が終わったら、削り具合や、ねらい寸法通り
削れているかのチェックをします。
途中で刃物が欠けて、削れていなかった、なんてこともあります。

これを繰り返し、製品を目的の形に仕上げていきます。

粗加工は、多少の失敗をしても修正が聞く可能性がありますが、
代わりに製品自体が安定しておらず、取り代の確認も難しいです。
仕上げ加工は取り代の考慮が無くなるので、計算がしやすいのですが、
面粗や公差寸法など、神経を使う確認作業が増えます。

これまでの経験上、粗加工と仕上げ加工、どちらも難しい、
と思います。

トラブルはつきものですが、それはイコール経験値となります。
思い通りに削れれば、なにものにも代え難いほどの達成感を
味わえます。

これぞ、段取りの醍醐味!です。


…泣きたくなるくらい、うまく行かない時もありますが…。
posted by center drill at 22:50 | Comment(0) | 内段取り作業
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